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鋼砂高溫處理后性能的改變

發布時間:2014-8-20      閱讀人次:551次

鋼砂采用精選的原材料廢鋼,添加稀有金屬及最佳配比合金,經電爐熔煉,現代化設備生產轉化為鋼粒,并經多次電熱處理、自動篩選,在液體金屬形成鋼粒的過程中,其化學成份、粒度都受到嚴格控制,以確保其機械性能符合各種用途。每一個生產環節中都有最嚴密的品質管理,生產的鋼丸內部組織嚴密,不易破碎,粒度分布均勻,具有適當的硬度, 耐沖擊性強,壽命長。合金鋼砂是用鍛態軸承鋼直接淬火后破碎成鋼砂,制造過程沒有熔煉工序,不存在鑄造缺陷,是節能、無污染產品:傳統鋼砂遵循“制砂必先制丸”程序,必須要經過熔煉,鑄造缺陷多,是高耗能、制造過程高污染產品。合金鋼砂組織,態為鍛態,機械性能高,形態為棱角,鋒利無比,而鑄鋼砂為鑄態,帶球弧面,效率低,消耗大大高于合金鋼砂。鋼球按燃燒要求煤粉細度R90=8%,自投產以來, 煤粉細度一直較粗, 制粉出力偏低, 致使煤質較差時, 煤粉量不能滿足鍋爐負荷的需求, 影響鍋爐的安全、經濟、但煤粉細度波動較大, 往往不能達到設計要求, 同樣影響安全運行。如換裝較小的鋼球后, 煤粉細度可以達到要求,用Φ40mm的鋼球替代原來的Φ60mm鋼球, 煤粉細度得到大大的改善, 而且粉制出力均得到提高。由于采用耐磨材料制造的鋼球的耐磨程度一般比高錳鋼球大, 磨損量約為高錳鋼球的1/3, 因此采用較小直徑的鋼球其磨損速度并沒有高錳鋼球的大, 添加鋼球的次數反而有所減少。棱角鋼砂、弧型鋼砂采用精選的原材料,添加最佳配比的合金,經電爐熔煉,再轉化為鋼粒。在液體金屬形成鋼粒的過程中,其化學成份、粒度都受到嚴格控制,確保其機械特性符合各種用途之鋼丸。鋼粒經高溫熱處理后,再破碎成鋼砂,最后由自動化的篩選系統篩出各種規格之砂粒。碳化硅又稱金鋼砂或耐火砂。碳化硅是用石英砂、石油焦(或煤焦)、木屑(生產綠色碳化硅時需要加食鹽)等原料在電阻爐內經高溫冶煉而成。目前我國工業生產的碳化硅分為黑色碳化硅和綠色碳化硅兩種,均為六方晶體,比重為3.20~3.25,顯微硬度為2840~3320kg/mm2。金屬磨料的抗破碎性及耐磨性,即使用壽命,除與硬度有關外,還與其顯微及宏觀組織結構及密度有關。